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Le piastrelle sono con noi da molti secoli e col tempo si sono evolte in molte cose. E nel corso del tempo, il processo è cambiato anche in molti modi; da una forza di lavoro manuale a un processo meccanizzato completo con poco o nessun intervento umano. Quindi, qui esploriamo la versione moderna di questo processo di creazione delle piastrelle (Come vengono realizzati i prodotti).
La prima cosa che succede è il batching. Questo vale per molti prodotti ceramici, dove la composizione finale dipende principalmente dal tipo di materie prime utilizzate. Questi materiali determineranno il colore e la resistenza del corpo. Mescolando la giusta quantità calcolata di ingredienti, i produttori possono controllare tutto a partire da questo processo.
Poi è il mixaggio e la macinazione. Dopo che tutto è stato pesato, ora sono pronti per essere mescolati. Per prima cosa c'è il miscelatore a guscio, una macchina composta da due cilindri che formano una V che poi ruota in un tumble, mescolando così i materiali insieme. Il mixer a nastro utilizza palette elioidali mentre il mixer intensivo utilizza aratri di miscelazione rapida. Questi passaggi in realtà macinano ulteriormente i materiali, creando una dimensione di particella più fine che migliora davvero il processo di formazione successivo.
Il processo successivo è l'asciugatura a spray. Nel caso di un processo di macinazione a umido (un processo che prevede l'aggiunta di acqua per migliorare la miscelazione di un lotto e ottenere una macinazione fine), l'eccesso d'acqua viene rimossa in questo processo. Il modo in cui accade è che la suspense (il risultato del processo di fresatura a umido) viene pompata in un atomizzatore che consiste in un disco che ruota rapidamente. Le gocce di questo vengono asciugate mentre vengono riscaldate da una colonna d'aria calda e che sale, creando piccoli granuli liberi che producono una polvere più fine, perfetta per la formazione.
Parlando del punto successivo della lista, la formatura consiste nel pressare insieme la polvere, con un legante, in stampi per prepararsi alla fase successiva della produzione. Il processo prevedeva macchinari pesanti che permettono ai produttori di creare una forma a partire da qualsiasi forma e dimensione di stampo nel prodotto risultante. La maggior parte dei produttori sta anche incorporando la smaltura in questa linea per colpire due piccioni con una fava, spruzzando la glassa in polvere prima dell'asciugatura.
L'asciugatura consiste essenzialmente nell'eliminazione dell'umidità dalle piastrelle a un ritmo lento per evitare crepe da ritiro. Questo processo, un tempo, richiedeva diversi giorni per essere completato, ma ora viene accorciato utilizzando camere a infrarossi o microonde per accelerare il processo senza compromettere la qualità dell'output.
Nel caso in cui il processo di smaltura sia separato da quello di formazione, i produttori utilizzano una macchina che applica lo smalto sia bagnato che asciutto. Per la smaltura umida, viene fatta tramite il metodo a cascata o spruzzo in forma liquida, mentre la smaltura secca viene applicata come una polvere fine che si scioglie in una smalta pulita sulle piastrelle durante la cottura.
Il processo di cottura, che tecnicamente è l'ultimo della linea di produzione a parte il confezionamento, consiste nel riscaldare le piastrelle smaltate a una temperatura intensa all'interno di un forno per rafforzare e indurire i materiali, formando le piastrelle che vediamo ora in molti showroom e ferramenta.
Il processo di creazione di una singola tessera può essere lungo e tedioso, ma è sicuramente molto interessante considerando il meticoso processo di selezione, miscelazione e formazione degli ingredienti uno per uno. Senza la tecnologia moderna che abbiamo oggi, una singola tessera sarebbe prodotta in una serie di settimane.
La prima cosa che succede è il batching. Questo vale per molti prodotti ceramici, dove la composizione finale dipende principalmente dal tipo di materie prime utilizzate. Questi materiali determineranno il colore e la resistenza del corpo. Mescolando la giusta quantità calcolata di ingredienti, i produttori possono controllare tutto a partire da questo processo.
Poi è il mixaggio e la macinazione. Dopo che tutto è stato pesato, ora sono pronti per essere mescolati. Per prima cosa c'è il miscelatore a guscio, una macchina composta da due cilindri che formano una V che poi ruota in un tumble, mescolando così i materiali insieme. Il mixer a nastro utilizza palette elioidali mentre il mixer intensivo utilizza aratri di miscelazione rapida. Questi passaggi in realtà macinano ulteriormente i materiali, creando una dimensione di particella più fine che migliora davvero il processo di formazione successivo.
Il processo successivo è l'asciugatura a spray. Nel caso di un processo di macinazione a umido (un processo che prevede l'aggiunta di acqua per migliorare la miscelazione di un lotto e ottenere una macinazione fine), l'eccesso d'acqua viene rimossa in questo processo. Il modo in cui accade è che la suspense (il risultato del processo di fresatura a umido) viene pompata in un atomizzatore che consiste in un disco che ruota rapidamente. Le gocce di questo vengono asciugate mentre vengono riscaldate da una colonna d'aria calda e che sale, creando piccoli granuli liberi che producono una polvere più fine, perfetta per la formazione.
Parlando del punto successivo della lista, la formatura consiste nel pressare insieme la polvere, con un legante, in stampi per prepararsi alla fase successiva della produzione. Il processo prevedeva macchinari pesanti che permettono ai produttori di creare una forma a partire da qualsiasi forma e dimensione di stampo nel prodotto risultante. La maggior parte dei produttori sta anche incorporando la smaltura in questa linea per colpire due piccioni con una fava, spruzzando la glassa in polvere prima dell'asciugatura.
L'asciugatura consiste essenzialmente nell'eliminazione dell'umidità dalle piastrelle a un ritmo lento per evitare crepe da ritiro. Questo processo, un tempo, richiedeva diversi giorni per essere completato, ma ora viene accorciato utilizzando camere a infrarossi o microonde per accelerare il processo senza compromettere la qualità dell'output.
Nel caso in cui il processo di smaltura sia separato da quello di formazione, i produttori utilizzano una macchina che applica lo smalto sia bagnato che asciutto. Per la smaltura umida, viene fatta tramite il metodo a cascata o spruzzo in forma liquida, mentre la smaltura secca viene applicata come una polvere fine che si scioglie in una smalta pulita sulle piastrelle durante la cottura.
Il processo di cottura, che tecnicamente è l'ultimo della linea di produzione a parte il confezionamento, consiste nel riscaldare le piastrelle smaltate a una temperatura intensa all'interno di un forno per rafforzare e indurire i materiali, formando le piastrelle che vediamo ora in molti showroom e ferramenta.
Il processo di creazione di una singola tessera può essere lungo e tedioso, ma è sicuramente molto interessante considerando il meticoso processo di selezione, miscelazione e formazione degli ingredienti uno per uno. Senza la tecnologia moderna che abbiamo oggi, una singola tessera sarebbe prodotta in una serie di settimane.
